螺旋進(jìn)給機(jī)構(gòu)是螺旋給料機(jī)的重要組成部分，也是擠出造粒工藝轉(zhuǎn)變的關(guān)鍵部件。在早期的擠壓造粒機(jī)中，材料在重力的幫助下在兩個(gè)滾筒之間自由下落。由于材料的流動(dòng)性，材料沿阻力較小的方向移動(dòng)。這種擠壓造粒工藝產(chǎn)量小，質(zhì)量差。因此，為了增加生產(chǎn)率，在材料上方添加預(yù)壓力以防范材料向上移動(dòng)，而擠出螺桿是形成預(yù)壓力的關(guān)鍵部件。通過螺桿給料機(jī)的擠壓螺桿推進(jìn)實(shí)現(xiàn)的強(qiáng)制進(jìn)給易于控制進(jìn)給速度，增加咬入角度，增加輸出，并減少咬入?yún)^(qū)域的滑動(dòng)現(xiàn)象。重要的是，可以在強(qiáng)制加料器中對(duì)材料進(jìn)行部分脫氣和壓實(shí)，從而大大提高產(chǎn)品質(zhì)量。

　　二、物料的成型機(jī)理：

　　粉狀物料從進(jìn)料口均勻連續(xù)地添加到料斗中，擠壓螺桿將物料輸入兩個(gè)輥?zhàn)又g的某高度h，即進(jìn)入擠壓角度α，物料被強(qiáng)制送入輥?zhàn)?，兩個(gè)擠壓輥連續(xù)旋轉(zhuǎn)，物料被擠壓。當(dāng)材料處于兩個(gè)滾輪半徑在一條直線上的位置時(shí)，壓力較大，然后壓力迅速下降。成型材料具有回彈效應(yīng)，與輥表面壁的粘附力受損，并自動(dòng)分離形成致密板材。

　　可以看出，在相同的擠壓角度下，增加擠壓輥的半徑可以擴(kuò)大擠壓寬度以增加顆粒強(qiáng)度。壓縮形成的預(yù)壓可以消除物料之間的空氣，并通過通氣帽排出，利于形成良好的產(chǎn)品。

　　螺旋給料機(jī)構(gòu)的速度可以通過變頻電機(jī)進(jìn)行調(diào)節(jié)。變頻電機(jī)的轉(zhuǎn)速范圍為700～1500r/min，可根據(jù)輸出選擇合適的電機(jī)轉(zhuǎn)速，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)自動(dòng)化。

　　三、擠出螺旋的制造：

　　制造擠壓螺桿有兩種方法，即整體鑄造和裝配焊接：

　　1、整體鑄造：

　　其優(yōu)點(diǎn)是在批量生產(chǎn)中，螺距和葉片表面質(zhì)量基本相同。然而，鑄造螺桿須是精藝鑄造的，這需要先制作陰模，然后車削蠟?zāi)?，完成后再制作砂模，然后鑄造成型，工藝要求很高。后續(xù)加工也越加困難，由于用途和原材料之間的較大差異，一種螺距無法滿足要求。要改變螺距，需要多種型號(hào)，這不便于調(diào)整螺釘設(shè)計(jì)。

　　2、裝配焊接裝配焊接螺旋主要是指螺旋葉片的成型，一般采用沖壓和拉拔的方法。

　　沖壓刀片還需要大量模具和具有相當(dāng)大壓力的壓力機(jī)，因此現(xiàn)在很少有制造商使用沖壓方法。

　　牽引螺桿靈活方便，螺距等參數(shù)可不斷調(diào)整；缺點(diǎn)是，如果繪圖方法不當(dāng)，則容易導(dǎo)致螺距不正確、螺旋面與理論之間的誤差較大以及界面較差。

　　3、螺旋葉片的耐磨處理螺旋葉片在擠壓過程中容易與材料摩擦磨損，格外是螺旋頭上的壓力大，材料致密，磨損越快。因此，整體鑄造的螺旋可以由耐磨性良好的材料制成，組裝焊接的螺旋可以在螺旋整體組裝焊接后在工作面上覆蓋耐磨層。

　　應(yīng)合理設(shè)計(jì)螺旋給料機(jī)，采用適當(dāng)?shù)妮斔湍芰Γx擇合理的制造方法，不斷改進(jìn)，以越佳地推廣節(jié)能、環(huán)保、效率高的擠出造粒技術(shù)。